钛白粉的生产主要分为氯化法与硫酸法，硫酸法生产钛白粉是将钛精矿与进行酸解反应生产硫酸亚钛，经水解生成偏钛酸，再经煅烧、粉碎即得到钛白粉产品！其生产工艺可概括如下：酸解：用钛精矿或酸溶性钛渣与硫酸进行酸解反应，得到硫酸氧钛溶液；水解硫酸氧钛溶液得到粗偏钛酸浆料；对粗偏钛酸浆料进行水洗、盐处理，得预处理偏钛酸；煅烧：预处理偏钛酸送入转窑煅烧产出TiO2产品!此法可生产锐钛型和金红石型钛白粉.硫酸法的优点是能以价低易得的钛铁矿与硫酸为原料，技术较成熟，设备简单，防腐蚀材料易解决.

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　　为提高还原效率，目前业内常在还原反应过程中使用压缩空气进行气流搅拌，以常见的130m3酸解锅为例，单批投入钛精矿30吨计，压缩空气的平均流量在1200m3/h左右.发明人在研究中发现，使用压缩空气搅拌会导致还原铁粉的消耗量增加，原因是压缩空气中含有较多的氧，在酸解操作的还原工序中，大量的空气使得还原铁粉的氧化效率降低，压缩空气中的氧气不仅氧化体系中的二价铁离子还氧化铁粉还原得到的三价钛离子，使得还原效率大大降低，铁粉消耗增加，增加后工序结晶去除硫酸亚铁的负荷，由于铁粉消耗增加，直接导致后续需处理的七水硫酸亚铁量增大，存在较大的工艺隐患。

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　　所得固相物在180℃下保温下熟化4h，然后于75℃条件下按照每吨矿约5吨新鲜水加入酸解锅浸取熟化后的物料，浸取时间1h，得到浸取液！在往浸取液中通入压缩空气(压强0.20MPa，流量500m3/h)的气流搅拌作用下，缓慢往浸取液中加入计量的还原铁粉，还原反应过程中持续搅拌，控制还原铁粉的加入量使得反应结束后的料浆中三价钛含量在0!5～0g/l(本实施例中测得为0。60g/l)，记录单吨钛精矿的铁粉消耗量，结果见表1！

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　　上述过程中的酸解工序的主要流程为：由硫酸装置送来的95％(或91％)硫酸进入本工序设置的硫酸贮槽经计量加入到预混合槽，与来自原矿粉碎工段经计量后的钛精矿在预混合槽经搅拌充分混合，混合均匀后经分配器放入选定的酸解罐中!酸解反应使钛铁矿中的大部分金属氧化物与硫酸发生反应，其中钛以硫酸氧钛的形式作为分解产物！酸解反应为放热反应，反应放出的热量使酸解罐中的物料温度迅速升高至180℃～200℃左右，温度的升高加速了酸解反应的进行.

　　所得固相物在180℃下保温下熟化4h，然后于75℃条件下按照每吨矿约5吨新鲜水加入酸解锅浸取熟化后的物料，浸取时间1h，得到浸取液！在往浸取液中通入压缩混合气体(压强0.70MPa，流量800m3/h，混合气体成分：氮气占40％，氢气占30％，氦气占30％)的气流搅拌作用下，缓慢往浸取液中加入计量的还原铁粉，还原反应过程中持续搅拌，控制还原铁粉的加入量使得反应结束后的料浆中三价钛含量在0!5～0g/l(本实施例中测得为0!