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铝铸件常见缺陷及措施氧化夹渣缺陷特征:氧化夹渣多分布在铸件的上表面,在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色,经X光或在机械加工时发现,也可在碱洗、酸洗或阳极氧化时发现!产生原因:①炉料不清洁,回炉料使用量过多;②浇注系统设计不良;③合金液中的熔渣未清除干净;④浇注操作不当,带入夹渣;⑤精炼变质处理后静置时间不够.防止措施:①炉料应经过吹砂,回炉料的使用量适当降低;②改进浇注系统设计,提高其挡渣能力;③采用适当的熔剂去渣;④浇注时应当平稳并注意挡渣;⑤精炼后浇注前合金应静置一定时间。
缩松缺陷特征:铝铸件缩松一般产生在内浇道附近非冒口根部厚大部位,壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处!在铸态时断口为灰色、浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在X光底片上呈云雾状,严重的呈丝状缩松,或通过X光、荧光低倍断口等检查发现!产生原因:①冒口补缩作用差;②炉料含气量太大;③内浇道附近过热;④砂型水分过多,砂芯未烘干;⑤合金晶粒粗大;⑥铸件在铸型中的位置不当;⑦浇注温度过高,浇注速度太快!防止措施:①从冒口补浇金属液,改进冒口设计;②炉料应清洁无腐蚀;③铸件缩松处设置冒口,安放冷铁或冷铁与冒口联合使用;④控制型砂水分和砂芯干燥;⑤采取细化晶粒的措施;⑥改进铸件在铸型中的位置,降低浇注温度和浇注速度。
裂纹缺陷特征:①铸造裂纹:沿晶界发展,常伴有偏析,是一种在较高温度下形成的裂纹,在体积收缩较大的合金和形状复杂的铸件中容易出现;②热处理裂纹;由于热处理过烧或过热引起,常呈穿日裂纹,常在生产应力和热膨涨系数较大的合金冷却速度太大,或存在其他冶金缺陷时产生!产生原因:①铸件结构设计不合理,有尖角、壁厚变化过于悬殊等;②砂型(芯)退让性不良;③铸型局部过热;④浇注温度过高;⑤自铸型中取出铸件过早;⑥热处理过热或过烧,冷却速度过大!
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防止措施:①改进铸件结构设计,避免尖角,壁厚力求均匀,过渡圆滑;②采取增大砂型(芯)退让性的措施;③保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固,改进浇注系统设计;④适当降低浇注温度;⑤控制铸件取出时间和温度;⑥铸件变形时采用热校;⑦正确控制热处理温度,降低淬火冷却速度!冷隔缺陷特征:液流对接或搭接处有痕迹,其交接连续圆滑,在外力作用下有继续发展的趋势.产生原因:①液流流动性差;②液流分股填充整合不良或流程太长;③填充温度太低或排气不良;④充型压力不足!
防止措施:①提高铝液流动性,尤其是精炼和扒渣!适当提高浇注温度和模具温度。提高浇注速度!改进铸件结构,调整厚度余量,设辅助筋通道等;②增大内浇道截面积;③改善排气条件,增设液流槽和排气线,深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀,并待干燥后再合模!山东钜昱机械制造有限公司始终以【满足客户需求、实现合作共赢】为宗旨,注重开发客户需要的新产品.公司将以先进技术、过硬产品竭诚为您服务!山东钜昱机械制造有限公司愿与新老顾客携手共进,真诚合作,共创美好明天!
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缩孔产生原因:金属液由液态转为固态时,体积变小(收缩),若无金属液补充,便会形成缩孔,通常发生在较慢的凝固处。防止措施:①增加压力;②改变模具温度,局部冷却、喷脱模剂,降低温度;③有时只能改变缩了位置,而不能完全消除缩孔.脱皮产生原因:①充填模式不良,造成金属液重叠;②模具变形,造成金属液重叠;③夹杂氧化膜.防止措施:①提早切换为高速充型;②缩短充填时间;③改变充填模式、浇口位置、浇注速度;④检查模具强度是否足够;⑤检查销模装置是否良好;⑥检查是否夹杂氧化膜。
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南京f方宏有色金属铸造厂是专业的铜铸件厂,拥有先进设备设施,雄厚的技术力量,质优价廉。 紫铜的焊接方法焊接紫铜的方法有气焊、手工碳弧焊、焊条电弧焊和手工氩弧焊等方法,大型结构也可采用自动焊。(1) 紫铜的气焊焊接*常用的是对接接头,搭接接头和丁字接头尽量少采用。焊条作往复的直线运动,可以改善焊缝的成形。长焊缝应采用逐步退焊法。焊前应对工件焊接边缘和焊丝表面的氧化膜、油等脏物都必须清理干净,避免产生气孔、夹渣等缺陷。3、产品致密性低、强度稍差,但延伸率高。5、生产效率低,从而增加了生产成本。