防止措施：①提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣.适当提高浇注温度和模具温度.提高浇注速度。改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等；②增大内浇道截面积；③改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞！使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。山东钜昱机械制造有限公司始终以【满足客户需求、实现合作共赢】为宗旨，注重开发客户需要的新产品。公司将以先进技术、过硬产品竭诚为您服务.山东钜昱机械制造有限公司愿与新老顾客携手共进，真诚合作，共创美好明天.

　　裂纹缺陷特征：①铸造裂纹：沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹，在体积收缩较大的合金和形状复杂的铸件中容易出现；②热处理裂纹；由于热处理过烧或过热引起，常呈穿日裂纹，常在生产应力和热膨涨系数较大的合金冷却速度太大，或存在其他冶金缺陷时产生！产生原因：①铸件结构设计不合理，有尖角、壁厚变化过于悬殊等；②砂型（芯）退让性不良；③铸型局部过热；④浇注温度过高；⑤自铸型中取出铸件过早；⑥热处理过热或过烧，冷却速度过大.

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　　缩松缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近非冒口根部厚大部位，壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处.在铸态时断口为灰色、浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在X光底片上呈云雾状，严重的呈丝状缩松，或通过X光、荧光低倍断口等检查发现!产生原因：①冒口补缩作用差；②炉料含气量太大；③内浇道附近过热；④砂型水分过多，砂芯未烘干；⑤合金晶粒粗大；⑥铸件在铸型中的位置不当；⑦浇注温度过高，浇注速度太快。防止措施：①从冒口补浇金属液，改进冒口设计；②炉料应清洁无腐蚀；③铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联合使用；④控制型砂水分和砂芯干燥；⑤采取细化晶粒的措施；⑥改进铸件在铸型中的位置，降低浇注温度和浇注速度！

　　变形缺陷特征：铸件几何开关与设计要求不符的整体变形!产生原因：①铸件结构设计不合理，引起不均匀收缩；②开模过早，铸件刚度不够；③铸造斜度小，脱模困难；④取置铸件的操作不当；⑤铸件冷却进急冷引起的变形!防止措施：①改进铸件结构，使壁厚均匀；②确定开模时间，增加铸件刚度；③放大铸造斜度；④取放铸件应小心，轻取轻放；⑤放置在空气中缓慢冷却!凹陷缺陷特征：在平滑的表面上出现的凹陷部分!产生原因：①铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节；②合金收缩率大；③浇口截面积太小；④模温太高。

　　 山东钜昱机械制造有限公司钜昱机械制造，我们巍峨耸立于山东省济南市长清区双泉镇南付村村委会东500米路东，我们在这里等待您的到来。 也可以通过电话联系： 联系方式:18615239366 联系人:增强 致电我们，有意向不到的惊喜!

　　防止措施：①改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，过渡圆滑；②采取增大砂型（芯）退让性的措施；③保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计；④适当降低浇注温度；⑤控制铸件取出时间和温度；⑥铸件变形时采用热校；⑦正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度!冷隔缺陷特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接连续圆滑，在外力作用下有继续发展的趋势.产生原因：①液流流动性差；②液流分股填充整合不良或流程太长；③填充温度太低或排气不良；④充型压力不足.

　　气孔、气泡缺陷特征：铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色!表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔、气泡可通过X光或机械加工发现！产生原因：①浇注合金不平稳，卷入气体；②型（砂）芯中混入有机杂质；③铸型和砂芯通气不良；④冷铁表面有缩孔；⑤浇注系统设计不良!防止措施：①降低充型速度，避免涡流包气；②型（砂）芯中不得混入有机杂质，以减少造型材料的发气量；③改善型砂（芯）的排气能力；④正确选用及处理冷铁；⑤改进浇注系统设计。