压铸件的加强筋/肋的设计要求加强筋/肋的作用是增加压铸件的强度和刚性，减少铸件收缩变形，避免工件从模具内顶出时发生变形，作为熔料填充时的辅助回路（熔料流动的通路）！应注意如下要求：压铸件的加强筋/肋的厚度应小于所在壁的厚度，一般取该处壁厚的2/3~3/4；由于压铸工艺本身的特点,要设立自然的“顺序凝固”的工艺措施是比较困难的,也是比较复杂的.根本的原因还可能是,”顺序凝固”的工艺措施,总要求铸件有比较长的凝固时间,这一点,与压铸工艺本身有点矛盾。

　　 我们的公司名称是山东钜昱机械制造有限公司。我们公司在铸造这个行业有丰富的经验，可以提供的咨询、的产品。 主营产品主要有压铸件，该产品是关于压铸件的， 如果想进一步的了解其他信息，欢迎随时联系我们。

　　要充分注意的一个认识,分清的一个概念是,补缩都是一种直接的手段,它不能间接完成！工艺上,我们可以有一个工艺参数来表达,这就是”补缩压强”。山东钜昱机械制造有限公司专注于生产高牌号、高工艺技术水平的铸钢产品，工艺主要采用V法铸造工艺、水玻璃砂铸造工艺、精壳铸造工艺以及覆膜砂铸造工艺!公司所生产各种碳钢、低碳合金钢、不锈钢、特种钢、各种牌号球铁、灰铁、压铸铝等精密铸件被广泛用于冶金、矿山、化工、电力、船舶、机车、军工、民用、航天等行业深受广大客户的欢迎！

　　压铸件设计工艺及铝型材零件设计工艺压铸时常用压力是从几兆帕至几十兆帕，填充起始速度在0!5-70m/s；压铸时的熔料温度，铝合金一般是610-670℃，锌合金一般是400-450℃，模具温度一般为合金温度的三分之一!合理的压铸件结构不仅能简化压铸模具的结构，成本，同时也能改善压铸件的质量！应注意如下要求：避免内部侧凹或盲孔结构；压铸件的圆角设计要求设计适当的工艺圆角，有利于压铸成型，避免应力及产生裂纹，并可延长压铸模具的寿命；当压铸件需要进行电镀或涂覆时，圆角处可防止镀（涂）料沉积，获得均匀镀（涂）层.

　　压铸件缩孔缩松的秘密压铸件缩孔缩松现象存在的原因压铸件缩孔缩松现象产生的原因只有一个,那就是由于金属熔体充型后,由液相转变成固相时必然存在的相变收缩.由于压铸件的凝固特点是从外向内冷却,当铸件壁厚较大时,内部必然产生缩孔缩松问题.所以,就压铸件来说,特别是就厚大的压铸件来说,存在缩孔缩松问题是必然的,是不可以解决的。解决压铸件缩孔缩松缺陷的途径压铸件缩孔缩松问题,不能从压铸工艺本身得到解决,要解决这个问题,只能超越该工艺,或者说是从系统外寻求解决的办法!

潍坊精密压铸件

　　强制凝固补缩的特点是凝固时间短,一般只及”顺序凝固”的四分之一或更短,所以,在压铸工艺系统的基础上,增设强制的补缩工艺措施,是与压铸工艺特点相适应的,能很好解决压铸件的缩孔缩松问题!强制补缩的两种程度挤压补缩和锻压补缩实现铸件的强制补缩可以达到有两种程度!一种是基本的可以消除铸件缩孔缩松缺陷的程度,一种是能使毛坯内部达到破碎晶粒或锻态组织的程度.如果要用不同的词来表述这两种不同程度话,那么,前者我们可以用“挤压补缩”来表达,后者,我们可以用“锻压补缩”来表达.

　　公司服务主要客户中国铁路总公司各铁路局、中国中车集团下属各公司，中国铁建、中国重汽CNHTC、山推SHANTUI等世界和国内企业!以优良稳定的材质、整洁明朗的外形，在客户中赢得了良好的声誉！压铸件设计的铸造斜度要求铸造斜度是在脱模时，减少压铸件与模具型腔的摩擦，使压铸件容易被取出；减少铸件表面被划伤；延长压铸模使用寿命！压铸件的常用材料常用压铸铝合金一般有：ADC1YL11YL10A380、A360等；常用压铸锌合金一般有：3#Zn；目前，珠江三角洲地区比较普遍的铝合金材料是ADC12，它在压铸成型性、切削性、机械性能等各方面均有较好的表现。

　　应注意如下要求：压铸件上凡是壁与壁的连接处（模具分型面的部位除外）都应设计成圆角；压铸件圆角一般取：1/2壁厚≤R≤壁厚；避免或减少垂直于分型面的孔或外部盲孔结构；压铸件壁厚度（通常称壁厚）是压铸工艺中的关键因素，如熔料填充时间的计算、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力（最终比压）的作用、留模时间的长短、压铸件顶出温度的高低及操作效率等等，都与壁厚有着直接的联系！应注意如下要求：压铸件壁厚偏厚会使压铸件的力学性能明显下降，薄壁压铸件致密性好，相对提高了铸件强度及耐压性；压铸件壁厚不能太薄，太薄会造成铝合金熔液填充不良，成型困难，使铝合金熔液熔接不好，并给压铸工艺带来困难；压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷也随之增加；应尽量保持壁厚截面的厚薄均匀一致。

　　 公司是一家以铸造为主的企业，主打压铸件，更多产品详详情请拨打电话：18615239366增强 或到访山东省济南市长清区双泉镇南付村村委会东500米路东。山东钜昱机械制造有限公司期待与您一起合作共赢，在追求低价格高效率，快速度的同时，更注重质量的保证，努力为客户做好每一件产品，做到在成长中求发展，始终保持一种尽善尽美的工作态度，满怀希望和热情的朝着目标努力。