自铸型中取出铸件过早。热处理过热或过烧，冷却速度过激.防止方法:：改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡.采取增大砂型(芯)退让性的措施.保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计!适当降低浇注温度.控制铸型冷却出型时间.铸件变形时采用热校正。法！正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度!制造原则①当用铝锭和中间合金进行熔化时，首先装入铝，然后加入中间合金！②当用预制合金锭进行熔炼时，首先装入预制合金锭，然后补加所需数量的铝和中间合金。

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　　概述是一种将纯铝或铝合金锭按标准的成份比例配制后，经过人工加热将其变成铝合金液体或熔融状态后再通过专业的模具或相应工艺将铝液或熔融状态的铝合金浇注进型腔，经冷却形成所需要形状铝件的一种工艺方法!铸铝所用的铝称为：铸造铝合金!常用的铸铝方法有：砂铸，压铸，低压铸造，精密铸造，永！久模铸造等！注意要点氧化夹渣缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位.断口多呈灰白色或黄色，经x光透。

　　视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现！裂纹缺陷特征：铸造裂纹！沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和外形较复杂的铸件轻易出现热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹.常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧!或存在其他冶金缺陷时产生!产生原因：铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊.砂型(芯)退让性不良。铸型局部过热！浇注温度过高！

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　　装料的原则有：装炉料顺序应合理.正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定，而且还应考虑到快的熔化速度，少的烧损以及准确的化学成分控制!产生原因：炉料不清洁，回炉料使用量过多!浇注系统设计不良！合金液中的熔渣未清除干净。浇注操作不当，带入夹渣。精炼变质处理后静置时间不够!防止方法：炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低。改进浇注系统设计，提高其挡渣能力采用适当的熔剂去渣浇注时应当平稳并应注重挡渣精炼后浇注前合金液应静置一定时间！

　　气孔、缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色！表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔、气泡可通过X光透!视或机械加工发现气孔、气泡在X光底片上呈黑色.产生原因：浇注合金不平稳，卷入气体。型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根马粪等)！铸型和砂芯通气不良!冷铁表面有缩孔.浇注系统设计不良!防止方法：正确把握浇注速度，避免卷入气体。型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量!

　　当炉料由囚炉料和铝锭组成时，首先熔化炉料中多的那一部分.④当熔炉的容量足以同时装入几种炉料时，则应首先一起装入熔点相近的成份.⑤容易烧损和低熔点的炉料，如镁和锌，应在后加入!⑥在连续熔化时，坩埚内应剩余一部分铝液，以加速下一炉的熔化！⑦采用覆盖熔剂时，应在炉料开始熔化时就加入熔剂。工艺流程编辑语音装料熔炼时，装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、热能消耗，还会影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命.