增加变压器出力的目的，仅仅是对供电部门有意义！因此也有部分单位在新建炉子上采取了高低压同时进行无功补偿的措施，来解决以上的问题，在短网端进行补偿能够大幅提高短网端的功率因数，降低电耗，针对炉变低压侧短网的大量无功消耗和不平衡性，兼顾有效提高功率因数而实施无功就地补偿技术改造，从技术上来讲是可靠、成熟的，从经济上来讲，投入和产出是成正比的.在矿热炉低压侧针对短网无功消耗和其布置长度不一致导致的三相不平衡现象而实施的无功就地补偿，无论在提高功率因数、吸收谐波，还是在增产、降耗上，都有着高压补偿无法比拟的优势.

　　我们的设备功率因数至少0!95，听起来比0!9高了一点，但技术含量不一样!就像汽车发动机的热效率，在其他品牌的发动机热效率只有0！35~0。37的时候，丰田发动机就能达到0!4，这需要投入大量时间和经费去研究，这就是技术的差距!而我们的设备大的优点在于高度自由的操作。我们的设备可以任意改变弧长，既可以实现明弧，也可以实现埋弧.在不改变弧长的情况下，可以任意调节电流大小。因此，我们的设备可以熔炼你能找到的任何物料！

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　　而且交流炉功率因数较低，平均0。85，也就是说15%的电能被浪费了，必须增加无功补偿装置，提升到0!9。同时，每一套交流炉都是严格按照物料的情况，计算设计出来的，你不能任意改变原料的性状.比如在设计的时候，你的原料中铁的品位是55，现在炉子生产出来了，你又得到了更好的物料，铁的品位升到了80，你的炉子就不能用了，必须把品位降到55左右!交流炉的弧光长短也不能任意改变，对交流炉来说，明弧和埋弧不能任意改变，只能选择一种！

　　但是由于成本较高，同时由于工作环境恶劣，因此寿命受到很大的影响，同时短网低压端无功补偿也带来了谐波增加，因此又必须采取措施来抑制3~7次谐波，从而使投入加大，投资回收周期加长，同时后续维护费用高，综合效益不佳!一般仅适用于新建炉子矿热炉向高功率、大型化方向发展，为了提高热效率，提高生产率和满足功率集中冶炼的工艺要求；采用低频(0。3-3Hz)冶炼，可节省和提高产品质量.设置有排烟除尘及能源回收装置!

　　再说直流炉！直流炉需要通过整流电路，把交流电变成直流电。在直流情况下，电弧不会重复起灭，能保持在一个稳定的状态！直流炉的功率因数一般都能达到0!9以上。直流炉根据电极数量，分为单电极炉和双电极炉!单电极炉上方只有一根石墨电极，是负极，而正极在炉底，称为底电极.双电极炉的正负石墨电极都在炉子上方.市面上大部分直流炉都是单电极炉!但是单电极炉有一个严重问题，就是炉底电极容易损坏。由于炉底电极一定要接触到炉底石墨砖，而炉底石墨砖又一定要接触到炉内的原料，在冶炼过程中，炉内温度非常高，连续生产的情况下，石墨砖的温度可能达到1000℃以上，这就导致炉底电极会被高温熔化！

　　你可以冶炼任意矿石，也可以冶炼任意金属，还可以冶炼固废危废！比如你现在觉得冶炼铁合金挣钱，你就冶炼铁合金，将来市场变了，冶炼贵金属矿石挣钱，你立刻就可以冶炼贵金属，而不用更换设备!一般情况下为了解决矿热炉功率因数低下的问题，我国一般采用电容补偿的方式来解决，通常是在高压端进行无功补偿，但是由于高压端补偿不能解决三相平衡的问题，而且由于短网的感抗占整个系统感抗的70%以上，因此高压端补偿并没有达到降低短网系统感抗，提高短网功率因数！

　　底电极被熔化了就不能用了，这时候就需要重新更换底电极并重新修砌炉衬耐火材料!如果是小试验炉，更换一次倒也没什么影响。如果是工业生产的大炉，更换一次炉底的时间至少15天，造成的损失将会非常大！为了解决这个问题，我们潜心研发双电极设备！解决了炉底电极熔化问题。但由于正负电极下部温度不一样，时间长了会出现一边原料已熔化，另一边原料没有熔化的情况！为此，我们研究出了正负极转换系统，每隔一段时间转换一次电极极性，使熔化温度均匀.