当前，我国铁合金总产能达到3400万吨/年左右，企业总数达2000家以上，平均每家企业产能仅为1.7万吨左右，产量不足1万吨！据统计，我国产能在10万吨以上的铁合金企业仅有28家，产能在20万吨以上企业仅有8家，产能在50万吨以上企业仅有2家，而产能在1万吨以下的企业多达近1000家，行业产能庞大，产业集中度低。随着中国严格控制“两高一资”产品出口措施的逐步实施，中国铁合金出口量逐年下降，政策效果较为明显！

　　2008年，我国铁合金满足了国内5亿吨粗钢生产的需求，支撑了我国钢铁工业的快速发展.这表明我国铁合金工业无论是生产能力还是供应能力，在国际上具有相当的影响力！因此，在合理开发利用国内铬矿、贫锰矿及其他矿产资源的情况下，我国应鼓励有条件的生产、经贸、矿山企业共同携手，优化资源配置、互惠互利、共同发展.总之，从世界钢铁工业的发展看，全球化特点越来越突出，循环经济发展模式获得广泛认同，联合重组的形势越来越紧迫！

　　锰矿在湖南、广西、贵州等地有相当储量，但品位较低!对于用量不大的小型转炉车间，一般是把自卸式料罐用汽车或火车运到转炉跨间!再用吊车卸入车间铁合金料仓，需要时经称量后用铁合金料车经溜槽卸入钢包[4].中型转炉一般采用单斗提升机将铁合金提升到设在转炉跨间的铁合金料仓上方，再用皮带机输送卸入料仓暂存，需要加铁合金时，经称量后通过加料小车或溜槽卸入钢包内!大型转炉车间采用类似于散状料系统的全皮带（或斗式提升）供料系统!

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　　随着国家对行业实施准入制度和逐步落实节能减排政策，铁合金产品综合能耗、物耗有所降低，但产品能耗、物耗较高，二次能源综合利用远远落后于先进国家。由于我国小型电炉数量较多，工艺简单、设备简陋陈旧，机械化、自动化程度低，人均实物劳动生产率仅为45吨/年左右，而国外同行业人均实物劳动生产率达300吨/年左右.铁合金产能较大，产业集中度低.在我国铁合金行业发展壮大的过程中，有些地区不顾产业政策和工艺装备水平高低，盲目发展铁合金项目，低水平重复建设严重，导致铁合金生产企业点多面广，布局分散，装备技术水平低！

　　传统铁合金商贸模式与电子商务的结合必然给国家宏观经济发展及国民经济提升带来新的增长点.资源铁合金冶炼铁合金用的矿石原料除硅石各地普遍存在以外，大都集中在少数地区，如铬矿90%赋存在南部非洲，锰矿大量储存在南非和苏联。矿石多数以氧化物或含氧盐的形式存在（如铬、锰、钨、镍、钒、钛等），有些为硫化物（如钼）！这些矿石品位不同，大都需要选矿富集.镍、钼资源在70年代勘明有较大储量.攀枝花等地的钒钛磁铁矿含有大量钒、钛资源！

　　我国的铁合金工业从无到有、从小到大、从弱到强发展至今，取得了丰硕的成果，但与铁合金工业强国仍有较大差距，主要表如今以下4个方面：生产企业发展不均衡.我国铁合金企业数量众多，布局分散，良莠不齐，25000干伏安以上矿热炉数量仅占全国矿热炉总数的0！81%；生产能力10万吨以上的企业数仅占总数的1.8%，而生产能力1万吨以下企业数占总数的50!1%。这导致我国铁合金行业不能形成良性竞争环境，制约了行业的健康有序发展！