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缩孔产生原因:金属液由液态转为固态时,体积变小(收缩),若无金属液补充,便会形成缩孔,通常发生在较慢的凝固处.防止措施:①增加压力;②改变模具温度,局部冷却、喷脱模剂,降低温度;③有时只能改变缩了位置,而不能完全消除缩孔.脱皮产生原因:①充填模式不良,造成金属液重叠;②模具变形,造成金属液重叠;③夹杂氧化膜.防止措施:①提早切换为高速充型;②缩短充填时间;③改变充填模式、浇口位置、浇注速度;④检查模具强度是否足够;⑤检查销模装置是否良好;⑥检查是否夹杂氧化膜。
防止措施:①改进铸件结构设计,避免尖角,壁厚力求均匀,过渡圆滑;②采取增大砂型(芯)退让性的措施;③保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固,改进浇注系统设计;④适当降低浇注温度;⑤控制铸件取出时间和温度;⑥铸件变形时采用热校;⑦正确控制热处理温度,降低淬火冷却速度!冷隔缺陷特征:液流对接或搭接处有痕迹,其交接连续圆滑,在外力作用下有继续发展的趋势.产生原因:①液流流动性差;②液流分股填充整合不良或流程太长;③填充温度太低或排气不良;④充型压力不足!
防止措施:①改进铸件结构,壁厚尽量均匀,多用过渡性连接,厚实部位可用镶件消除热节;②减小合金的收缩率;③适当增大内浇道截面积;④降低铝液温度和模具温度,采用温控和冷却装置,改善模具热平衡条件,改善模具排气条件,使用发气量少的涂料!十、空蚀产生原因:因压力突然变小,使合金液中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤.防止措施:避免浇道截面面积的急速变化。十欠铸(浇不足、轮廓不清、边角残缺)产生原因:①铝液流动性不强,其中含气量高,氧化皮较多;②浇注系统不良,如内浇道截面太小;③排气条件不良,如排气不畅,涂料过多,模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出!
高铁精密铸件公司_青岛铸造公司-山东钜昱机械制造有限公司
裂纹缺陷特征:①铸造裂纹:沿晶界发展,常伴有偏析,是一种在较高温度下形成的裂纹,在体积收缩较大的合金和形状复杂的铸件中容易出现;②热处理裂纹;由于热处理过烧或过热引起,常呈穿日裂纹,常在生产应力和热膨涨系数较大的合金冷却速度太大,或存在其他冶金缺陷时产生!产生原因:①铸件结构设计不合理,有尖角、壁厚变化过于悬殊等;②砂型(芯)退让性不良;③铸型局部过热;④浇注温度过高;⑤自铸型中取出铸件过早;⑥热处理过热或过烧,冷却速度过大!
电机铝铸件供应商
铝铸件常见缺陷及措施氧化夹渣缺陷特征:氧化夹渣多分布在铸件的上表面,在铸型不通气的转角部位!断口多呈灰白色或黄色,经X光或在机械加工时发现,也可在碱洗、酸洗或阳极氧化时发现!产生原因:①炉料不清洁,回炉料使用量过多;②浇注系统设计不良;③合金液中的熔渣未清除干净;④浇注操作不当,带入夹渣;⑤精炼变质处理后静置时间不够.防止措施:①炉料应经过吹砂,回炉料的使用量适当降低;②改进浇注系统设计,提高其挡渣能力;③采用适当的熔剂去渣;④浇注时应当平稳并注意挡渣;⑤精炼后浇注前合金应静置一定时间!
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