在机械加工中，零件的尺寸、几何形状和表面间相互位置的形成，归结到一点，就是取决于工件和刀具在切削运动过程中相互位置的关系，而工件和刀具又安装在夹具和机床上，并受到夹具和机床的约束。因此，在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件就构成了一个完整的系统，称为工艺系统。
加工精度问题也就牵涉到整个工艺系统的精度问题。工艺系统中的种种误差，就在不同的具体条件下，以不同的程度反映为加工误差。工艺系统的误差是“因”，是根源；加工误差是“果”，是表现。零部件在机床上加工时，工艺系统中影响加工误差的因素主要有以下几个方面。
为了保证零部件的加工精度，应分别采取措施加以消除。(1) 机械或木工机床的结构、制造精度和几何精度加强加工机床的维护，对设备应建立定期检修保养的制度，发现问题，应及时进行维修，避免加工机床带病工作。(2) 刀具的结构、制造精度、安装精度及刀具的磨损提高刀具制造、安装精度及刃磨质量。
刀具制造时要保证切削部分的几何角度准确，刀刃的前面与后面应光洁，以减小与木材的摩擦力；刀具应选具有耐用耐磨性强，使刃口锋利，有足够的韧性，容易研磨，受热后变形较小的材料制造。刀具安装时应使刀具与主轴同心，旋转时不左右摇摆，夹紧牢固，不能相对滑动；多头切削刀具安装前应进行等重和平衡检查，几片刀重量相同，尺寸一致，重心一致，紧固刀片的螺栓、螺母、盖板、压条等也要进行平衡检查；同轴上的每块刀片的伸出量应均匀，要保持在一个切削圆上，并保证加工表面水平。
刀具刃磨是保证加工精度和刀具能否良好继续使用的关键，因而刀具要及时修磨和调整，并保证刃磨的质量。(3) 夹具的精度及零件在夹具上的安装误差提高夹具的制作精度，减小零件在夹具上的安装误差，批量生产的夹具应具有会理的结构和足够的加工精度，应采用耐磨不易变形的材料制造。
(4) 工艺系统弹性变形提高机床和夹具的刚度，保证机床运转平稳。(5) 量具和测量误差选择合适的测量工具和测量方法，精度要求较高的采用游标卡尺检测；测量工具应经常校对检查，不经检查的量具不得使用。在度量时，要注意从定位基准面开始，度量操作应正确，读数不得有误差。
(6) 机床调整误差尽量减少机床调整误差。机床调整应用样品零件进行，首先在机床静态下，用标尺调好刀具与工件之间的相对位置，然后加工数个零件，测量其尺寸，再按照误差来校正刀具与工件的相对位置，直到加工出来的样品零件的平均尺寸与图纸标注尺寸的差值达到允许值为止。
(7) 工件加工基准的误差正确选择和确定加工基准。(8) 加工材料的树种、材性、含水率和干燥质量等提高成材干燥质量，干燥材出窑后在料场堆放整齐，陈放7天左右，使其含水率和内应力趋于平衡后再使用。根据各种木材软硬程度选择刀具的切削角度。
综上所述，在加工过程中有多种因素影响着零件的加工精度。尽管生产条件各不相同，但是要保证产品质量就得保证加工精度。企业努力实行机械化和自动化加工零件，其目的除了提高产量、减轻劳动强度以外，还有保证批量零件生产加工精度等。在上述各种影响因素中，机床精度固然对加工精度有直接影响，但它不是一*的因素，髙精度的机床并不一定能加工出高精度的零件来，因为机床是由操作员来控制的，所以总是有差别的。
在现有设备条件下，应能善于分析和掌握引起加工误差的各种因素，根据具体情况采取相应的措施，尽可能消除和减少这些因素的影响，使加工误差控制在允许范围之内，从而满足要求的加工精度和产品质量。