路基箱分载试验有15个测点，每个测点位置埋置一个压力盒，每个压力盒有自己的编码，对每次试验路基箱在横向方向3个测点压强取均值作为距离路基箱中心线压强值。表1为第1组路基箱分载试验各测点的数据汇总表，表2为第2组路基箱分载试验各测点的数据汇总表！钢板路基箱下压强分布曲线及分析考虑配重块可能由于制造及摆放位置造成路基箱横向方向压强偏心等因素，分析时对路基箱短边方向的3个测点结果取平均值，即对测点1-4-7-10-1测点2-5-8-11-1测点3-6-9-12-15绘制出的3条压强曲线取均值，并与地基基床系数为300000kN/m³和500000kN/m³的两条模拟计算结果的压强曲线进行比对!

　　受荷地基面积（即路基箱的平面尺寸）为3m×6m＝18m2，考虑到施工安全因素，加载量为6个加载块，共240t。每一级荷载施加完毕后，静置2min，读取压力盒数据，检查加载块上表面和侧面是否保持水平和垂直，如无可见偏差，方可进行下一级荷载施加！在加载试验结束后进行卸载，每卸载一块加载块后静置2min，读取压力盒数据，然后卸载下一块加载块，直到全部卸载完毕。钢板路基箱试验结果根据前述加载块下压力试验结果，确定路基箱的分载试验采用200mm厚垫层！

　　钢支撑+钢板路基箱组合施工技术实施/优化效果：能更便捷的进行加固且减少对混凝土结构的损伤和破坏!适用工程/范围：用于在混凝土结构楼面上进行重载荷施工需要支撑及楼面加固的情况!混凝土浇筑前，通过设计增加结构板配筋，提高结构承载力.采用钢支撑+钢路基箱形式，分散结构荷载，保证结构安全，同时省去了支撑脚手架的用量，达到降本增效的目的.路基箱和钢支撑均可重复周转使用.钢板路基箱加载测试过程在路基箱下部铺设200mm厚黄沙，在路基箱上施加配重块荷载!

　　钢板路基箱对比分析结果采用Ansys软件对悬臂梁模型和弹性地基梁分别进行计算，得出荷载达到6100kN时的路基箱应力云图、履带反力图和基底反力图（见图4），图4中MAX表示路基箱受到压力后应力大值出现的位置，L为应力大值间的距离，﹢、﹣分别表示压应力和拉应力。1）悬臂梁模型路基箱变形相对较小，这主要是由于假设履带与路基箱接触部分没有变形造成的！如图4a所示，悬臂梁模型中的应力值为85MPa，应力处间距为2275mm，应力没有发生在路基箱的悬臂根部，这是由于路基箱内设竖向立板，与竖向立板接触的部分面板产生了应力集中现象。

　　内部结构布置如图1所示！路基箱内部结构图2计算模型选择路基箱工作时的受力复杂，在进行分析设计时，难以找到符合实际的计算模型，故根据经验假设有弹性地基梁模型和悬臂梁模型.1悬臂梁简化计算模型1）履带架结构刚度很强，假设起重机履带与路基箱与接触面不发生相对位移，也不会因为受压发生弯曲变形等；2）路基箱由一定厚度的钢板焊接完成，设有加强结构防止变形，刚度远大于地基土，故假设路基箱结构不发生变形，起重机对路基箱的压力完全传递到地基下！

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　　路基箱简介在填埋作业现场采用专用夹具，夹起钢板路基箱，一块块按序排列，构筑成临时道路，供车辆通行，其表面花纹板面可防滑，在作业过程中，作业卸点需随着作业面的延伸不断移动，在专用夹具的帮助下，其能解决这个问题，不仅可重复使用，而且不占用库容！生活垃圾填埋场钢板路基箱制作工艺为：筋框采用18#槽钢，中间隔框，接缝处满焊，面板为12mm厚钢板，与l8#槽钢隔框处满焊，底板为6mm厚钢板，开口与隔框处满焊，面板、底板、外框圈为满焊，而板上加装防滑条14根，与面板形成牢固的间接焊接，然后安装吊耳，进行整体打磨、油漆.

　　移动方便钢板路基箱的使用使作业更便捷!更有利于分单元作业的体现。在一作业区域作业完之后可直接将平台直线移动，移至另一作业区域!摆脱了以往道砟平台的局限。钢板路基箱使用后，也便于后期沼气的打井.在前期使用道砟平台时，一旦进行沼气打井，一直会接触到道砟层，对沼气井向深度推进有一定的阻碍，不仅对打井钻头产生了相当大的磨损，而且降低了沼气的收集率。使用钢板路基箱后不存在以上诸类问题！路基箱规格：路基箱常规规格为：5m长×3m宽×0!