精炼渣控制技术在上世纪就已被Armco、NipponSteel等厂家应用于IF钢的生产，通过合理地控制精炼渣成分来有效降低钢液中夹杂物和有害元素的含量从而得到高洁净度钢材!因此在尽量减少出钢下渣量的基础上应用精炼渣控制技术尤为重要.国内某厂针对IF钢的精炼渣控制技术并对改质后精炼渣的各项理化性能进行分析研究，为洁净钢生产过程中精炼渣系的选择提供依据！钢中的夹杂物一旦上浮至渣钢界面就应被炉渣牢牢吸附并快速溶解，如果炉渣对夹杂物的吸附能力不够则夹杂物有可能被钢流重新带回到钢液内部!

　　020～0.030的高硫容量区间转炉出钢过程采用下渣检测技术，控制钢包渣层厚度在50～80mm.出钢1/2时加入调节剂石灰和萤石来稀释渣中的FeO、MnO不稳定氧化物，待出钢完毕后向炉渣表层投入金属铝基还原剂，并向钢中喂入铝线!LF进行电极加热升温和炉渣还原改质，RH破空后补加部分还原剂来进行精炼渣成分微调!金属铝基还原剂可以降低渣中的不稳定氧化物含量!与含钙化合物还原剂相比，金属铝基还原剂不会造成钢水增碳或者增硅，因而广泛应用于高品质冷轧板材的生产.

　　还原性转炉出钢后炉渣的氧化性很高，w(FeO+MnO)=25%～40%。炉渣还原处理后渣中w(FeO+MnO)急剧下降!改质完毕后，RH处理过程中炉渣w(FeO+MnO)=0.72%～38%，并且大部分情况可以控制在3%以下水平，为钢液脱氧、脱硫创造了条件。流动性为了增强精炼渣对夹杂物的吸收能力，首先必须控制好其成分使之位于低熔点区域！CaOAl2O3-SiO2渣系1300℃左右的低熔点区共有3个.

　　精炼渣是指将原料按一定比例和粒度混合后，在低于原料熔点的情况下加热，使原料烧结在一起，再破碎成颗粒粒度后使用的技术.主要成分是CaO-CaF2基，CaO-Al2O3基，CaO-Al2O3-SiO2基，从精炼渣的形态主要有烧结型，预熔型和混合型！烧结型精炼渣的成分更均匀，稳定，熔化速度更快，但成本相对增加，且由于烧结渣密度小，气孔多，易造成精炼过程吸气.预熔型精炼渣是指将原料按一定比例混合后，在专用设备中利用高温在高于渣系熔点温度的情况下将原料熔化成液态，再冷却破碎后用于炼钢的精炼渣。

　　 关于精炼渣，作为一家主营产品为精炼渣的厂家，安阳红岩铁合金有限公司在铁合金这个行业中都享负盛名，在业界中也有一定的地位。

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　　RH加铝脱氧后钢中的自由氧含量很低，加上钢液上方覆盖有高碱度、高还原性的精炼渣，这就为钢液脱硫提供了有利的热力学条件.炉渣的光学碱度表示了渣中CaO提供氧离子(O2-)的能力，代表了其参与脱硫能力的强弱！研究表明，炉渣光学碱度在0.78～0！82时具有很强的脱硫能力。计算得出精炼渣的光学碱度为0.74～0!76，说明该精炼渣具有较强的脱硫能力!对于CaO-MgO-Al2O3-SiO2渣系，计算结果表明RH处理过程中精炼渣可以控制在0！

　　从夹杂物去除的角度出发，炉渣应该既要保持与夹杂物的良好润湿性又要具备快速溶解夹杂物的能力。Al2O3在CaO-Al2O3-SiO2系炉渣的溶解速率取决于很多因素。在温度、搅拌条件等影响因素不变的条件下，只考虑炉渣成分对其影响!在该精炼渣成分范围内，炉渣对Al2O3的相对溶解速率较高！Al2O3在CaO-Al2O3-SiO2渣系的相对溶解速率精炼渣碱度对钢水脱氧有较大影响!研究表明，随着碱度提高和渣中SiO2含量的降低，精炼渣的脱氧能力提高，这是由于渣中SiO2含量的降低使得其活度的下降从而减小或者避免渣中SiO2对脱氧钢液的二次氧化!

　　其中Ⅱ、Ⅲ区具有较高的SiO2含量不能用于铝脱氧钢的精炼处理，而Ⅰ区SiO2活度较低(约为10-4，以纯固态为标准态)适宜用作精炼渣系!RH处理过程中精炼渣的成分基本控制在Ⅰ区附近，熔点约为1335℃，能够很好保证精炼渣良好的流动性。黏度对炉渣与钢液间的传质及传热速率有着十分密切的关系，影响着冶金反应的速率.当渣中CaO含量过高时，渣中的固相质点析出会导致炉渣黏度上升流动性恶化。但是由于该精炼渣中含有较多的Al2O3，有效解决了炉渣流动性的问题！