三代核电大型起重机吊装场地地基处理普遍采用浇筑混凝土，刚度非常大，路基箱的位移值和自身变形很小，路基箱分载的效率很低，同时造价很高，后期拆除工程量大.根据前述规律，为增大路基箱位移值和自身变形，提高路基箱分载效率，建议施工时降低混凝土地基标高，预留凹槽作为路基箱铺设场地，并在混凝土地基上铺设为200mm（±20mm）厚度的细密均匀性细沙或回填土，同时可考虑对路基箱结构进一步优化，提高分载性能，降低地基的承载力要求和处理强度，减少混凝土用量和施工难度，提高经济性！

　　路基箱使用注意事项1.钢板路基箱使用首先在铺设钢板路基箱时，必须用压实机对垃圾面进行压实，随后同推土机再进一步推平，重复几次后在垃圾面上推一层薄土，同样进行推平。然后用吊机将钢板吊往刚才整平的区域，用推机将钢板推齐.在卸料平台的使用上，经过多方面的实践，车辆要在卸料平台上停留卸料，由于垃圾具有沉降性，长期使用后将导致平台下陷，可能存在危险系数。为防止这现象的发生，在铺设卸料平台的同时，在卸料平台的底部，再铺设一块钢板，长期使用后发现沉降现象明显减缓!

　　受荷地基面积（即路基箱的平面尺寸）为3m×6m＝18m2，考虑到施工安全因素，加载量为6个加载块，共240t!每一级荷载施加完毕后，静置2min，读取压力盒数据，检查加载块上表面和侧面是否保持水平和垂直，如无可见偏差，方可进行下一级荷载施加.在加载试验结束后进行卸载，每卸载一块加载块后静置2min，读取压力盒数据，然后卸载下一块加载块，直到全部卸载完毕.钢板路基箱试验结果根据前述加载块下压力试验结果，确定路基箱的分载试验采用200mm厚垫层。

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　　内部结构布置如图1所示。路基箱内部结构图1.2计算模型选择路基箱工作时的受力复杂，在进行分析设计时，难以找到符合实际的计算模型，故根据经验假设有弹性地基梁模型和悬臂梁模型!1!2！1悬臂梁简化计算模型1）履带架结构刚度很强，假设起重机履带与路基箱与接触面不发生相对位移，也不会因为受压发生弯曲变形等；2）路基箱由一定厚度的钢板焊接完成，设有加强结构防止变形，刚度远大于地基土，故假设路基箱结构不发生变形，起重机对路基箱的压力完全传递到地基下！

　　另一种认为履带和路基箱是弹性连接体，路基箱是通过变形来进行分载的，根据地基的基床系数不同，分载能力不同。例如电建行业的大型履带起重机在使用时对路基箱的接地面积进行70%折减，认为路基箱受力后变形上翘，从而计算出对地压强要求.盛达工程机械钢板路基箱的结构情况根据起重机在路基箱上的行走方式和履带尺寸，同时考虑运输、铺设等因素，路基箱平面尺寸3000mm×6000mm，高350mm，各板件厚度为25mm。

　　5、填埋作业车辆的维护费用降低在使用道砟平台的时候，推土机直接接触面是道砟，对车身的磨损显而易见，车辆履带、铲板由于长期的磨损而使其损坏和更换频率较高.在启用钢板路基箱后，推土机的直接接触面为软基的垃圾，车辆磨损逐步在减小，同时对垃圾也起到了压实的作用!运输车辆在启用钢板路基箱后，轮胎直接与钢板路基箱接触.在钢板路基箱上设置的防滑条也增大了车辆的安全系数，也避免了车辆与道砟的直接接触，使车胎的磨损程度减小到低，增大了车胎的使用寿命，使整套垃圾作业节省了费用！

　　路基箱分载试验有15个测点，每个测点位置埋置一个压力盒，每个压力盒有自己的编码，对每次试验路基箱在横向方向3个测点压强取均值作为距离路基箱中心线压强值！表1为第1组路基箱分载试验各测点的数据汇总表，表2为第2组路基箱分载试验各测点的数据汇总表！钢板路基箱下压强分布曲线及分析考虑配重块可能由于制造及摆放位置造成路基箱横向方向压强偏心等因素，分析时对路基箱短边方向的3个测点结果取平均值，即对测点1-4-7-10-13、测点2-5-8-11-14、测点3-6-9-12-15绘制出的3条压强曲线取均值，并与地基基床系数为300000kN/m³和500000kN/m³的两条模拟计算结果的压强曲线进行比对。