裂纹缺陷特征：①铸造裂纹：沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹，在体积收缩较大的合金和形状复杂的铸件中容易出现；②热处理裂纹；由于热处理过烧或过热引起，常呈穿日裂纹，常在生产应力和热膨涨系数较大的合金冷却速度太大，或存在其他冶金缺陷时产生！产生原因：①铸件结构设计不合理，有尖角、壁厚变化过于悬殊等；②砂型（芯）退让性不良；③铸型局部过热；④浇注温度过高；⑤自铸型中取出铸件过早；⑥热处理过热或过烧，冷却速度过大.

　　缩松缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近非冒口根部厚大部位，壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处!在铸态时断口为灰色、浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在X光底片上呈云雾状，严重的呈丝状缩松，或通过X光、荧光低倍断口等检查发现.产生原因：①冒口补缩作用差；②炉料含气量太大；③内浇道附近过热；④砂型水分过多，砂芯未烘干；⑤合金晶粒粗大；⑥铸件在铸型中的位置不当；⑦浇注温度过高，浇注速度太快！防止措施：①从冒口补浇金属液，改进冒口设计；②炉料应清洁无腐蚀；③铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联合使用；④控制型砂水分和砂芯干燥；⑤采取细化晶粒的措施；⑥改进铸件在铸型中的位置，降低浇注温度和浇注速度!

　　变形缺陷特征：铸件几何开关与设计要求不符的整体变形！产生原因：①铸件结构设计不合理，引起不均匀收缩；②开模过早，铸件刚度不够；③铸造斜度小，脱模困难；④取置铸件的操作不当；⑤铸件冷却进急冷引起的变形。防止措施：①改进铸件结构，使壁厚均匀；②确定开模时间，增加铸件刚度；③放大铸造斜度；④取放铸件应小心，轻取轻放；⑤放置在空气中缓慢冷却。凹陷缺陷特征：在平滑的表面上出现的凹陷部分.产生原因：①铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节；②合金收缩率大；③浇口截面积太小；④模温太高.

机械铝铸件加工厂

　　缩孔产生原因：金属液由液态转为固态时，体积变小（收缩），若无金属液补充，便会形成缩孔，通常发生在较慢的凝固处。防止措施：①增加压力；②改变模具温度，局部冷却、喷脱模剂，降低温度；③有时只能改变缩了位置，而不能完全消除缩孔！脱皮产生原因：①充填模式不良，造成金属液重叠；②模具变形，造成金属液重叠；③夹杂氧化膜。防止措施：①提早切换为高速充型；②缩短充填时间；③改变充填模式、浇口位置、浇注速度；④检查模具强度是否足够；⑤检查销模装置是否良好；⑥检查是否夹杂氧化膜！

　　 我们的公司名称是山东钜昱机械制造有限公司。我们公司在铸造这个行业有丰富的经验，可以提供的咨询、的产品。 主营产品主要有铝铸件，该产品是关于铝铸件的， 如果想进一步的了解其他信息，欢迎随时联系我们。

　　铝铸件常见缺陷及措施氧化夹渣缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经X光或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极氧化时发现！产生原因：①炉料不清洁，回炉料使用量过多；②浇注系统设计不良；③合金液中的熔渣未清除干净；④浇注操作不当，带入夹渣；⑤精炼变质处理后静置时间不够！防止措施：①炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低；②改进浇注系统设计，提高其挡渣能力；③采用适当的熔剂去渣；④浇注时应当平稳并注意挡渣；⑤精炼后浇注前合金应静置一定时间.

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