青岛宝祺机械有限公司是由国营青岛胶南纺机研究所改制，该所隶属于国有企业青岛胶南纺织机械厂，于1989年成立，是我国纺织机械制造行业的重点骨干生产企业，具有悠久的自主开发、生产纺机产品的历史和经验，拥有专业的研发中心和科技开发队伍。生产产品包括碳纤维生产线及其它碳碳复合材料生产线、玻璃纤维毡生产线、海岛纤维复合材料生产线、不锈钢纤维复合材料生产线等特殊纤维复合材料材料生产线。聚脂油毡基布生产线，宽幅土工布生产线，喷胶棉纺丝棉生产线，热轧无纺布生产线，地毯玩具绒生产线，自动被褥生产线，长丝纺粘无纺布生产线，废纤维热熔毡生产线，水溶浸渍法无纺布生产线，无胶棉硬脂棉生产线，高密度皮革基布生产线，汽车毯内饰生产线。碳纤维复合材料通过合理的设计可整体成型，这样可以省掉许多组合型架和装配型架，降低生产成本。随着技术的发展，在民用碳纤维制品中，专业的体育器材是碳纤维应用的较为广泛与成熟的领域。目前碳纤维材料的体育器材成型方法有很多，主要包括缠绕成型、模压成型、RTM成型、拉挤成型等技术。1、缠绕成型技术在专门的缠绕机上，将预浸料坯均匀、有规律地缠绕在一个转动的芯模上，后期固化、除去芯模获得制品。缠绕成型法既适用于制造简单的旋转体，如圆柱体、球体及某些正曲率回转体或筒形制品，也可用于非旋转体部件制造。其显著特点是能够按照制品的受力情况将纤维按一定规律排布，从而充分发挥纤维的强度，获得轻质高强的制品；在工艺上能实现连续化、机械化生产，并且生产周期短，生产效率高，劳动强度低；其缺点是制品固化后需除去芯模，不适宜于带凹曲表面制品的制造。用这种方法可以制成高尔夫球杆和钓鱼竿。

我国复合材料制造技术经过30多年的研究和发展，已形成了一定的规模，达到了一定的水平。各主机生产厂均已建设了生产手段，完成了相应的设备改造和技术改造。各研究院所及重点高校培养了大量人才。国内从设计、材料到工艺有了一支配套的研发队伍。但与国外相比，还存在应用规模和水平、材料基础、制造工艺、设计方法与手段严重落后等问题，且差距有进一步拉开的趋势。1、复合材料用量不高当波音、空客等新机型大规模采用复合材料后，我国目前仅掌握金属飞机的研制能力，复合材料只能少量地用在飞机辅件上，在主结构上的应用还需进一步研究。国内1985年制成的歼8、强5机垂直尾翼壁板及垂直尾翼使用过树脂基碳纤维复合材料。国产客机、运输机主、次承力构件没有使用复合材料的相关报道。国内直升机领域复合材料使用比例较大，直九复合材料使用率达到了23%左右。国内无人机因尺寸较小，复合材料用量较大，一般在50%～80%之间，如爱生系列无人机。2、碳纤维依赖进口，国产化程度低我国自20世纪60年代开始碳纤维研究开发，至今已有近40年的历史，但进展缓慢，无论军用、民用碳纤维均不能自给，同时由于发达国家对我国几十年的技术，至今没能实现大规模工业化生产，仅有的生产厂家还面临国际的竞争和挤压，举步维艰。尤其是像T800这样被广泛应用于飞机制造的复合材料，我国还不能生产。国产化的T300复合材料还在研制之中。工业及民用领域的需求长期依赖进口，严重影响了我国技术的发展，尤其制约了航空航天及国防军工事业的发展，与我国的经济社会发展进程极不相称。

纤维复合材料从预漫料最终部件，需要利用成型工艺来进行加工。随着碳纤维技术的发展，碳纤维合材料成型工艺也在不断进步，但是破纤维复合材料的各种成型工艺并非照更新海的方式存在，往往是多工并存，实现不条件，不况下的好效应。喷射成型工艺属于手湖工艺低压成型中的一类，使用短切纤维和树脂经过喷枪混合后，压缩空气喷洒在模具上，达到预定厚度后，再手工用橡胶辊按压，然后固化成型。为改进手糊成型而创造的一种半机械化成型工艺，在作效率方面有一定程度的提高，但依然满足不了大批量生产，用以制汽车车身，船身，浴红，储罐的过渡层。缠绕成型将经过树脂胶液浸渍的连续纤维或布带按一定规律缠绕到芯模上，然后固化、脱膜成为复合材料制品的工艺，碳纤缠绕成型可充分发挥其高比强度，高比模量以及低密度的特点，制品结构单一，可用于制造圆柱体，球体及某些正曲率回转体或简形碳纤维品。液态成型将液态单体合成为高分子聚合物，再从聚合物固化反应为复合材料的过程改为直接在模具中同时一次完成，既减少了工艺过程中的能量消耗，又缩短了模型周期（只需约2分便可完成一件制品）。但这种工艺的应用，必须以的管道输送和计量以及温度压力自动控制为基础，属于分子材料和近代高新科学技术的交叉范畴，目前的应用还不是很广。液态成型主要包括：RTM成型工艺、RFI成型，VARI成型。树脂膜渗透（RFI)成型工艺的主要优点是模具比RTM工艺模具简单，树脂厚度方向流动，更容易浸润纤维，没有预浸料，成本较低，但所得制品尺寸精度和表面质量如RTM工艺，空隙含量较高，效率也稍微低一些，适合生大平面或简单曲面的零件。

无纺布设备运行次序(一）升温对于新的熔喷系统，在系统从冷态启动时，包括螺杆挤压机、熔体过滤器、熔体管道、纺丝泵、纺丝箱体及牵伸风空气加热器等设备都要同步升温，而且各种设备都要处于正常状态。升温期间，纺丝系统要处于离线位置。1.升温方法新的纺丝箱体通过65℃低温加热试验后，确认系统的技术状态正常后，可以15-20℃/小时的速率依次从室温、65℃、160℃、265℃(或工艺要求的温度)分四个阶段升温，每次保温约1小时，待温度稳定后再升温，在升温阶段所有加热器应投入运行，纺丝箱体的温度应均匀分布。当温度到达65℃后，要同时启动牵伸风机向纺丝箱体送热风。有的机型则可以在到达工作温度后才启动牵伸风机向纺丝箱体送热风，但不论是何种机型，均禁止在升温期间向纺丝箱体送冷风。当纺丝箱体到达最高温度并稳定后，再次按规定力矩紧固各种螺栓。要求控温精度不低于±1℃，纺丝箱体与牵伸气流的温差应在±130℃之间(根据工艺要求)。2.升温期间的管理工作在纺丝箱体进行加热、升温期间的管理工作可参照纺粘系统。当温度到达设定值后，一定需要0.5-1h的平衡保温时间，以保证系统内的熔体能完全熔化并能正常流动。视环境温度和配置的加热功率，纺丝箱体从冷态升温至可以开机运行，所需的时间在3-4h。在纺丝箱体进行加热、升温期间，残留在纺丝箱体、熔体管道、热气流管道上的油污、保温层中的水分会发生汽化或蒸发，在这些部位冒出一些白色烟雾的同时，还会产生一股焦蝴的气味。在经过约30分钟后，烟雾的产生量会逐渐减少，气味变淡并随之消失。这是一个正常的过程。

热风无纺布隶属于热风粘合（热轧、热风）无纺布中的一种，热风无纺是在纤维梳理成后，利用烘燥设备上的热风穿透纤网，使之受热而得以粘合生成的无纺布。热风粘合是指在烘燥设备上利用热风穿透纤网使之受热熔融而产生粘合的生产方式，如图1所示。采用的加热方式不同，制的的产品性能和风格也各异。一般热风粘合制的的产品具有蓬松、柔软、弹性好、保暖性强等特点，但强度偏低，易于变形。热风粘合生产中大多要再纤网中混入一定比例的低熔点粘结纤维或采用双组分纤维，或是撒粉装置在纤网进入烘房前施加一定量的粘合粉末。粉末熔点较纤维熔点低，受热后很快熔融，使纤维之间产生粘合。热风粘合的加热温度一般要低于主体纤维的熔点。因此，在纤维的选择上，要考虑主体纤维和粘结纤维热性能的匹配，尽可能让粘结纤维的熔点与主体纤维熔点间的差距大些，以尽可能降低主体纤维的热收缩率，保持纤维原有的性能。粘结纤维的强度较正常纤维低，因此，加入的量不宜过大，一般控制在15%~50%。双组分纤维由于其热收缩率小，因此十分适合单独使用或作为粘结纤维用于热风粘合非织造布的生产，形成有良好效果的点粘结结构，此法生产的产品强力较高，手感也柔软。由热塑性合成纤维构成的纤网都可以采用热粘合加固，如目前非织造布生产中常用的涤纶、锦纶、丙纶等。由于棉、毛、麻、粘胶等纤维不具有热塑性，所以这类纤维单独组成的纤网不能用热粘合加固。但在热塑性纤网中可加入少量的棉、毛等纤维，可以改善非织造布的某些性能，但一般不宜超过50%。例如棉/涤以30/70混合比制成的热轧粘合非织造布，可明显改善吸湿性、手感和柔软性，非常适合与做医疗卫生用品。棉纤维含量增加，非织造布的强力会下降。当然，对于完全由非热塑性纤维组成的纤网，也可以考虑采用撒粉热粘合法加固。

由于碳纤维复合材料密度低、刚性好、强度高、耐高温、抗腐蚀、耐化学辐射等良好特性，目前已经被广泛应用于飞机和汽车制造、体育休闲用品、碳纤维加固建筑结构、风力发电机等领域。但是从碳纤维原料到成品，要经过整经、涂料涂层、织造等多个环节来完成，其中，碳纤维编织就是从原料到中间制品过程中一个必不可少的工艺过程，其对整经机机械加工能力和工艺流程的要求非常高。独特的工艺生产流程作为生产原料的碳纤维，在纺丝后经过筒子架分离，然后进入浸胶工艺，接下来是涂料工艺，之后形成中间制成品，其间每一道工序都必不可少。碳纤维可以进行机织形成平纹织物，可以进行针织形成锥形织物，也可以形成多轴向织物，还可以织成其他多种形状，可以根据用户最终制品的要求而定。不论是这一生产流程中的哪种工艺，目前还都正在不断改进、提高之中。这套碳纤维织物机织生产线可以说是独立自主研发生产，适应多种碳纤织物，是根据国内客户的需求，量身打造的具有国内特色的碳纤成套工艺装备。这条工艺生产线中，不得不提的是TEXMERRC型重型筒子架和DW1型刚性剑杆织机。TEXMERRC型重型筒子架可以容纳几百只重量5~10公斤的碳纤维筒子，采用FB型经纱拖引装置，直接连接织机织造。DW1型刚性剑杆织机是利用刚性剑杆织机纬向系统和传动结构的基础优势，使其变成适合碳纤织物专用的织造系统。针对碳纤维基本上没有弹性的特点，在织造过程中采用RF型无捻送纬装置。织物成形后，配有机外中心卷绕装置。在整个织造工艺过程中，为适应碳纤维织物的特点，还配有特殊的生产装置。

在制造聚丙烯腈(PAN)基碳纤维过程中，结构经过两次重大变化后由有机原丝转化为无机碳纤维。一是在预氧化过程中，使PAN的线型分子链转化为耐热梯型结构的预氧丝；二是在碳化过程中，由预氧丝的梯型结构转化为碳纤维的乱层石墨结构。转化过程中的结构变化如图1。第一次结构转化是在200～280℃空气中进行，PAN线型分子链由预氧化而结合8％～10％的氧，也就是我们经常说的预氧化，使其线型分子链转化为耐热的梯型结构，可经得起高温碳化而保持纤维形态；第二次转化是在300～1800℃惰性气体保护下进行，梯型结构经过热解使非碳原子逸走而发生缩聚反应，生成乱层石墨结构或石墨结构，最终生成了含碳量在92％以上的无机碳纤维。氧化炉和碳化炉是生产线的主体设备，也是关键设备。碳化炉应满足碳化工艺的要求，可分为低温碳化炉和高温碳化炉。与此配套的还有非接触式迷宫密封装置、加热系统、废气排出和处理系统以及牵伸装置，由它们集成组合为一个完整的碳化炉，可实现稳定规模化生产。低温炭化炉低温碳化炉的炉温一般设计在300～800℃。在这温区预氧丝结构发生了剧烈变化，约有30％～40％的质量(相对于预氧丝)要热解逸走，是结构转化的关键阶段。700℃左右是碳化转化的敏感温度，预氧丝中结合的8％～10％的氧以CO、CO2：和H2O小分子逸走，同时释放出大量的HCN和NH3。这一阶段是分解区域I内发生。700℃之后释放出的主要是HCN和N2，是小的碳环缩聚为大环的产物，是向乱层石墨结构转化的信息。碳化过程中结构转化的主要结构参数的变化，同样表明700℃是碳化结构转化的敏感温度。