失效模式与影响分析（FailureModesandEffectAnalysis）是评估产品设计和工艺过程中失效模式及其影响的方法论，是可靠性工程中常用的方法!FMEA于1960年首此应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，并于20世纪80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)，其目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失!

　　这样，即使产品或服务处于未优化状态，与后期更改相关的成本也不会像其它更改那样高。采用FMEA的组织创造了一种预防问题和主动解决问题的文化。当每个参与者都明白问题是可以预防的时，他们更有可能在职能之间交流想法和协作.后，FMEA留下了一系列文档，并为故障排除过程和性能监视提供了基础！因此，它提供了多种好处，使它非常值得花费时间和精力!潜在失效后果，定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响.这里的“顾客”包括：国家法律/法规、最终使用者、总成/部件/零部件制造和装配过程、车型设计工程师/小组、装配过程设计工程师/小组等。

　　“潜在失效后果”分析潜在失效后果，定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响！这里的“顾客”包括：国家法律/法规、最终使用者、总成/部件/零部件制造和装配过程、车型设计工程师/小组、装配过程设计工程师/小组等。要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，避免概括性描述，如不能简单描述“零件不合格或客户投诉”。可以从以下几方面分析（可用头脑风暴法）：①零件本身的作业、功能和状态？（包括制造和装配）②总成的作业、功能和状态？③系统的作业、功能和状态？④整车的作业、功能和状态？⑤顾客将看到、感到或经历什么？⑥对安全和政府法规符合性的影响。

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　　FMEA重要的优势；主动预测故障并防止意外发生的功能.但是，FMEA还有许多其它好处，下面将对此进行说明.首先，FMEA可以通过提高产品或过程的可靠性和质量来地提高客户满意度!今天的客户有许多不同的选择可供选择，一次失败就可以说服他们离开竞争对手.FMEA通过提供敏锐的重点关注和确定产品或工艺缺陷的优先级，帮助改进测试和开发.尤其是在处理紧迫的后期限时，首先定位重要的缺陷，然后将次要的缺陷留给以后是有意义的.

　　对于特定的项目及其功能，需要列出每一个潜在的失效模式.前提是这种失效可能发生，但不一定发生.只可能出现在特定的运行条件下(如热、冷、干燥、粉尘等)和特定的使用条件下(如超过平均里程、不平路面等)的潜在失效模式也应予以考虑.潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同!可按照以下方向进行失效模式的描述：①无功能：想象功能完全失效的情况；②部分功能：只能实现部分功能，但并不是所有功能都失效；③超功能：对于尺寸而言，过盈即为“超”；④功能降级：随着使用时间的推移，某些功能可能会变差，比如亮度变暗，表面油漆褪色、失去光泽等；⑤间歇性功能：功能时有时无；⑥非预期功能：比如产生了非预期的电磁辐射，高温造成烫伤等。

　　要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，避免概括性描述，如不能简单描述“零件不合格或客户投诉”!可以从以下几方面分析（可用头脑风暴法）：①零件本身的作业、功能和状态？（包括制造和装配）②总成的作业、功能和状态？③系统的作业、功能和状态？④整车的作业、功能和状态？⑤顾客将看到、感到或经历什么？⑥对安全和政府法规符合性的影响.“潜在失效原因/机制”分析潜在失效原因/机制，用于揭示设计过程是如何造成失效发生的，描述的方法是这些原因或失效是可纠正或可控的!

　　 弓创信息科技（成都）有限公司，具体产品品牌可上我司网站上查询！质量保证 价格取胜 信誉地址：四川省成都市易试验区成都市天府新区湖畔路北段366号1栋3楼1号 我们将尽全力为您提供优惠的价格及快捷细致的服务，希望能对您的工作有所帮助！更多产品详情请联系：总 18210591164。

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　　过程FMEA应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造装配过程！PFMEA关注产品在装配过程中可能的失效，它从工艺装配实施过程中预防了产品可能的失效，以便大限度地保证产品满足用户的要求和期望！①预防计划；②降低成本；③减少浪费，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改；④降低保证成本；⑤降低无增值操作；⑥提高产品质量和可靠性。“潜在失效模式”分析潜在失效模式，是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况(如预期功能失效)。