失效模式与影响分析（FailureModesandEffectAnalysis）是评估产品设计和工艺过程中失效模式及其影响的方法论，是可靠性工程中常用的方法!FMEA于1960年首此应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，并于20世纪80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)，其目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失!

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找第五版失效模式

　　过程FMEA应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造装配过程.PFMEA关注产品在装配过程中可能的失效，它从工艺装配实施过程中预防了产品可能的失效，以便大限度地保证产品满足用户的要求和期望.①预防计划；②降低成本；③减少浪费，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改；④降低保证成本；⑤降低无增值操作；⑥提高产品质量和可靠性!“潜在失效模式”分析潜在失效模式，是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况(如预期功能失效).

正宗第五版失效模式

　　新版(第五版）FMEA解释Ø从5步法变成六大步骤Ø全新SOD评分标准Ø全新AP（行动优化）取代RPNØ优化措施的状态跟踪ØFMEA-MSR监控和系统响应Ø结构树，功能树和失效树ØModerator和Facilitator新版的一些技术细节ØH，L，M高优先级，低优先级和中等优先级Ø严重度10分和9分的定义Ø聚焦元素FMEA概述Ø风险的来源Ø为什么要实施FMEAØFMEA的类型Ø何时开始FMEA？ØFMEA的动态性ØFMEA的定义Ø定义FMEA的客户DFMEA相关的质量术语Ø产品，质量，过程和特性Ø设计和开发Ø防错验证确认Ø产品设计和开发Ø过程设计和开发产品设计工具介绍ØQFD，并行工程，价值工程Ø质量损失函数，亲和图Ø可制造性和装配设计ØFTAØ可靠性设计Ø设计防错系统设计Ø界限图，接触矩阵图Ø白噪声图，设计矩阵DFMEA项目实施步骤Ø组成DFMEA小组Ø顾客要求收集用亲和图归类顾客要求Ø确定顾客功能和技术功能Ø建立功能框图进行SFMEA分析Ø产品功能结构树分析部件功能及关键失效模式分析Ø制定部件DFMEA计划Ø部件DFMEA分析DFMEA评审Ø编制DVPRØ实施完成DVPRDFMEA更新Ø工程规范可行性风险记录保存实施PFMEA的前期准备Ø流程图和脑力激荡Ø因果图和因果矩阵Ø基本概念Ø过程步骤和潜在失效模式Ø主要影响和控制手段Ø综合评定的方法PFMEA的基本概念Ø严重度的定义Ø严重度对照表Ø发生频率的定义Ø发生频率对照表Ø可探测度的定义Ø可探测度对照表ØS,O,D的评价Ø风险优先系数(RPN)在新版中的变化Ø行动方案PFMEA实施步骤Ø流程步骤的确定Ø步骤中的每个失效模式的确定Ø主要和次要影响Ø确定严重度分值SØ确认每个失效模式的潜在原因Ø确定发生度分值OØ每个原因的目前控制Ø确定可探测度的分值DØ新版对RPN的重新定义Ø采取推荐行动，指定责任人，并采取行动指定预期的严重性、发生率及察觉水平，并进行比较.

　　对于特定的项目及其功能，需要列出每一个潜在的失效模式！前提是这种失效可能发生，但不一定发生.只可能出现在特定的运行条件下(如热、冷、干燥、粉尘等)和特定的使用条件下(如超过平均里程、不平路面等)的潜在失效模式也应予以考虑.潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同!可按照以下方向进行失效模式的描述：①无功能：想象功能完全失效的情况；②部分功能：只能实现部分功能，但并不是所有功能都失效；③超功能：对于尺寸而言，过盈即为“超”；④功能降级：随着使用时间的推移，某些功能可能会变差，比如亮度变暗，表面油漆褪色、失去光泽等；⑤间歇性功能：功能时有时无；⑥非预期功能：比如产生了非预期的电磁辐射，高温造成烫伤等！

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　　关于“可纠正”和“可控的”，举个简单的例子：“A去开水房打开水，返程路上把水洒了出来，弄湿了地面！原因分析可能有以下几个方面：①地面有水，路滑，导致脚底打滑，一踉跄，水就洒了；②水装的太满了；③走得太快了.”设计FMEA在一个设计概念形成之时或之前开始，DFMEA关注产品零件功能的失效，它从产品设计初期预防了产品自身功能可能的失效，建立了一套改进设计和完善产品的优先控制系统。避免因质量问题及工期给组织带来不必要的损失及批量生产后不必要的更改和质量隐患！