“潜在失效原因/机制”分析潜在失效原因/机制，用于揭示设计过程是如何造成失效发生的，描述的方法是这些原因或失效是可纠正或可控的!关于“可纠正”和“可控的”，举个简单的例子：“A去开水房打开水，返程路上把水洒了出来，弄湿了地面！原因分析可能有以下几个方面：①地面有水，路滑，导致脚底打滑，一踉跄，水就洒了；②水装的太满了；③走得太快了.”透彻理解FMEA，明晰DFMEA和PFMEA、流程图和PFMEA、PFMEA和控制计划以及系统、子系统、部件、零件之间的相互关联，解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保失效模式得到考虑并实现失效的控制和预防；掌握FMEA新的一些技术细节，了解FMEA的类型及动态性！

　　对于特定的项目及其功能，需要列出每一个潜在的失效模式.前提是这种失效可能发生，但不一定发生。只可能出现在特定的运行条件下(如热、冷、干燥、粉尘等)和特定的使用条件下(如超过平均里程、不平路面等)的潜在失效模式也应予以考虑!潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同！可按照以下方向进行失效模式的描述：①无功能：想象功能完全失效的情况；②部分功能：只能实现部分功能，但并不是所有功能都失效；③超功能：对于尺寸而言，过盈即为“超”；④功能降级：随着使用时间的推移，某些功能可能会变差，比如亮度变暗，表面油漆褪色、失去光泽等；⑤间歇性功能：功能时有时无；⑥非预期功能：比如产生了非预期的电磁辐射，高温造成烫伤等.

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　　FMEA重要的优势；主动预测故障并防止意外发生的功能。但是，FMEA还有许多其它好处，下面将对此进行说明.首先，FMEA可以通过提高产品或过程的可靠性和质量来地提高客户满意度！今天的客户有许多不同的选择可供选择，一次失败就可以说服他们离开竞争对手！FMEA通过提供敏锐的重点关注和确定产品或工艺缺陷的优先级，帮助改进测试和开发。尤其是在处理紧迫的后期限时，首先定位重要的缺陷，然后将次要的缺陷留给以后是有意义的!

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　　过程FMEA应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造装配过程！PFMEA关注产品在装配过程中可能的失效，它从工艺装配实施过程中预防了产品可能的失效，以便大限度地保证产品满足用户的要求和期望!①预防计划；②降低成本；③减少浪费，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改；④降低保证成本；⑤降低无增值操作；⑥提高产品质量和可靠性!“潜在失效模式”分析潜在失效模式，是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况(如预期功能失效)！

　　“潜在失效后果”分析潜在失效后果，定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响！这里的“顾客”包括：国家法律/法规、最终使用者、总成/部件/零部件制造和装配过程、车型设计工程师/小组、装配过程设计工程师/小组等!要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，避免概括性描述，如不能简单描述“零件不合格或客户投诉”。可以从以下几方面分析（可用头脑风暴法）：①零件本身的作业、功能和状态？（包括制造和装配）②总成的作业、功能和状态？③系统的作业、功能和状态？④整车的作业、功能和状态？⑤顾客将看到、感到或经历什么？⑥对安全和政府法规符合性的影响！