关于“可纠正”和“可控的”，举个简单的例子：“A去开水房打开水，返程路上把水洒了出来，弄湿了地面。原因分析可能有以下几个方面：①地面有水，路滑，导致脚底打滑，一踉跄，水就洒了；②水装的太满了；③走得太快了！”设计FMEA在一个设计概念形成之时或之前开始，DFMEA关注产品零件功能的失效，它从产品设计初期预防了产品自身功能可能的失效，建立了一套改进设计和完善产品的优先控制系统！避免因质量问题及工期给组织带来不必要的损失及批量生产后不必要的更改和质量隐患!

第五版失效模式失效链

　　新版(第五版）FMEA解释Ø从5步法变成六大步骤Ø全新SOD评分标准Ø全新AP（行动优化）取代RPNØ优化措施的状态跟踪ØFMEA-MSR监控和系统响应Ø结构树，功能树和失效树ØModerator和Facilitator新版的一些技术细节ØH，L，M高优先级，低优先级和中等优先级Ø严重度10分和9分的定义Ø聚焦元素FMEA概述Ø风险的来源Ø为什么要实施FMEAØFMEA的类型Ø何时开始FMEA？ØFMEA的动态性ØFMEA的定义Ø定义FMEA的客户DFMEA相关的质量术语Ø产品，质量，过程和特性Ø设计和开发Ø防错验证确认Ø产品设计和开发Ø过程设计和开发产品设计工具介绍ØQFD，并行工程，价值工程Ø质量损失函数，亲和图Ø可制造性和装配设计ØFTAØ可靠性设计Ø设计防错系统设计Ø界限图，接触矩阵图Ø白噪声图，设计矩阵DFMEA项目实施步骤Ø组成DFMEA小组Ø顾客要求收集用亲和图归类顾客要求Ø确定顾客功能和技术功能Ø建立功能框图进行SFMEA分析Ø产品功能结构树分析部件功能及关键失效模式分析Ø制定部件DFMEA计划Ø部件DFMEA分析DFMEA评审Ø编制DVPRØ实施完成DVPRDFMEA更新Ø工程规范可行性风险记录保存实施PFMEA的前期准备Ø流程图和脑力激荡Ø因果图和因果矩阵Ø基本概念Ø过程步骤和潜在失效模式Ø主要影响和控制手段Ø综合评定的方法PFMEA的基本概念Ø严重度的定义Ø严重度对照表Ø发生频率的定义Ø发生频率对照表Ø可探测度的定义Ø可探测度对照表ØS,O,D的评价Ø风险优先系数(RPN)在新版中的变化Ø行动方案PFMEA实施步骤Ø流程步骤的确定Ø步骤中的每个失效模式的确定Ø主要和次要影响Ø确定严重度分值SØ确认每个失效模式的潜在原因Ø确定发生度分值OØ每个原因的目前控制Ø确定可探测度的分值DØ新版对RPN的重新定义Ø采取推荐行动，指定责任人，并采取行动指定预期的严重性、发生率及察觉水平，并进行比较!

我们推荐第五版失效模式失效链

　　 我司主营软件开发领域的企业，主要以失效模式为主要产品，公司位于四川省成都市易试验区成都市天府新区湖畔路北段366号1栋3楼1号，更多产品信息详情请上http://www.gcit.top/查看。弓创信息科技（成都）有限公司愿与社会各界朋友共同合作、共创双赢、共创精彩明天！

　　FMEA重要的优势；主动预测故障并防止意外发生的功能.但是，FMEA还有许多其它好处，下面将对此进行说明!首先，FMEA可以通过提高产品或过程的可靠性和质量来地提高客户满意度！今天的客户有许多不同的选择可供选择，一次失败就可以说服他们离开竞争对手.FMEA通过提供敏锐的重点关注和确定产品或工艺缺陷的优先级，帮助改进测试和开发。尤其是在处理紧迫的后期限时，首先定位重要的缺陷，然后将次要的缺陷留给以后是有意义的.

　　“潜在失效后果”分析潜在失效后果，定义为顾客感受到的失效模式对功能的影响！这里的“顾客”包括：国家法律/法规、最终使用者、总成/部件/零部件制造和装配过程、车型设计工程师/小组、装配过程设计工程师/小组等！要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，避免概括性描述，如不能简单描述“零件不合格或客户投诉”.可以从以下几方面分析（可用头脑风暴法）：①零件本身的作业、功能和状态？（包括制造和装配）②总成的作业、功能和状态？③系统的作业、功能和状态？④整车的作业、功能和状态？⑤顾客将看到、感到或经历什么？⑥对安全和政府法规符合性的影响！

　　对于特定的项目及其功能，需要列出每一个潜在的失效模式.前提是这种失效可能发生，但不一定发生。只可能出现在特定的运行条件下(如热、冷、干燥、粉尘等)和特定的使用条件下(如超过平均里程、不平路面等)的潜在失效模式也应予以考虑.潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同。可按照以下方向进行失效模式的描述：①无功能：想象功能完全失效的情况；②部分功能：只能实现部分功能，但并不是所有功能都失效；③超功能：对于尺寸而言，过盈即为“超”；④功能降级：随着使用时间的推移，某些功能可能会变差，比如亮度变暗，表面油漆褪色、失去光泽等；⑤间歇性功能：功能时有时无；⑥非预期功能：比如产生了非预期的电磁辐射，高温造成烫伤等！