精炼渣的二元碱度很高，w(CaO)/w(SiO2)=5～11。钢包渣吸收Al2O3夹杂的能力保持在较高的水平，同时防止了由SiO2引起的二次氧化，抑制了回硅、回硫.除精炼渣碱度以外，渣中w(CaO)/w(SiO2)对脱氧有着不可忽视的作用!日本川崎水岛厂生产超低碳钢的试验表明，当顶渣w(CaO)/w(SiO2)=4～8时，精炼渣吸附Al2O3夹杂的能力达到很大!该厂精炼渣基本满足了上述要求.RH出站钢包渣中的Al2O3含量明显高于进站值，说明RH处理过程中夹杂物不断上浮进入渣中！

　　020～0!030的高硫容量区间转炉出钢过程采用下渣检测技术，控制钢包渣层厚度在50～80mm。出钢1/2时加入调节剂石灰和萤石来稀释渣中的FeO、MnO不稳定氧化物，待出钢完毕后向炉渣表层投入金属铝基还原剂，并向钢中喂入铝线。LF进行电极加热升温和炉渣还原改质，RH破空后补加部分还原剂来进行精炼渣成分微调。金属铝基还原剂可以降低渣中的不稳定氧化物含量.与含钙化合物还原剂相比，金属铝基还原剂不会造成钢水增碳或者增硅，因而广泛应用于高品质冷轧板材的生产!

　　还原性转炉出钢后炉渣的氧化性很高，w(FeO+MnO)=25%～40%!炉渣还原处理后渣中w(FeO+MnO)急剧下降.改质完毕后，RH处理过程中炉渣w(FeO+MnO)=0!72%～38%，并且大部分情况可以控制在3%以下水平，为钢液脱氧、脱硫创造了条件！流动性为了增强精炼渣对夹杂物的吸收能力，首先必须控制好其成分使之位于低熔点区域！CaOAl2O3-SiO2渣系1300℃左右的低熔点区共有3个！

　　RH加铝脱氧后钢中的自由氧含量很低，加上钢液上方覆盖有高碱度、高还原性的精炼渣，这就为钢液脱硫提供了有利的热力学条件!炉渣的光学碱度表示了渣中CaO提供氧离子(O2-)的能力，代表了其参与脱硫能力的强弱！研究表明，炉渣光学碱度在0.78～0!82时具有很强的脱硫能力.计算得出精炼渣的光学碱度为0!74～0!76，说明该精炼渣具有较强的脱硫能力.对于CaO-MgO-Al2O3-SiO2渣系，计算结果表明RH处理过程中精炼渣可以控制在0！

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　　预熔型精炼渣的纯净度高，化学成分均匀，物相稳定，熔点低，成渣速度快，可大幅度缩短精炼时间且可直接用于转炉钢包出钢过程渣洗，提高钢水的洁净度!并且不含氟或少量含氟，减少炉衬侵蚀，有效的减少了氟对环境的污染.由于预熔型精炼渣的结构致密，不吸水，便于储运仓储，不粉化，不挥发，可显著减少钢铁厂粉尘污染，但生产成本较高.在冶金过程中，炉渣成分对钢水的洁净度有着十分重要的影响。转炉出钢后进入到钢包中的高氧化性炉渣由于FeO、MnO等不稳定氧化物含量较高，会持续不断向钢液传氧，严重影响铝的收得率和钢液的洁净度，最终导致水口堵塞和板材表面质量缺陷！

　　其中Ⅱ、Ⅲ区具有较高的SiO2含量不能用于铝脱氧钢的精炼处理，而Ⅰ区SiO2活度较低(约为10-4，以纯固态为标准态)适宜用作精炼渣系。RH处理过程中精炼渣的成分基本控制在Ⅰ区附近，熔点约为1335℃，能够很好保证精炼渣良好的流动性。黏度对炉渣与钢液间的传质及传热速率有着十分密切的关系，影响着冶金反应的速率!当渣中CaO含量过高时，渣中的固相质点析出会导致炉渣黏度上升流动性恶化。但是由于该精炼渣中含有较多的Al2O3，有效解决了炉渣流动性的问题！