重熔是二步法的关键工序，在喷涂后立即进行!用中性焰或弱碳化焰的大功率柔软火焰，喷距约20～30mm，火焰与表面夹角为60°～75°，从距涂层约30mm处开始，适当掌握重熔速度，将涂层加热，直至涂层出现“镜面”反光为度，然后进行下一个部位的重熔!重熔时应防止过熔（即镜面开裂），涂层金属流淌，或局部加热时间过长使表面氧化!多层重熔时，上一层降温至700℃左右，清除表面熔渣后，再作二次喷熔.重熔宜不超过3次。

　　下列情况宜选用喷焊工艺⑴各种碳钢、低合金钢的工件表面载荷大,特别是受冲击载荷,要求涂层与基体结合强度在350—450N/mm2的工件,喷焊硬度HRC150≤65,涂层厚度从0！3至数毫米,喷焊层经磨削加工后表面粗糙度可达Ra0！4—0。1μm以上!⑵在腐蚀介质中使用，要求涂层致密,无孔隙。⑶工件表面原设计采用淬火、渗碳、渗氮、镀硬铬等工艺,要求表面有很高的硬度。⑷工件工作环境恶劣,如受强烈的磨粒磨损、冲蚀磨损、气蚀等等。

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喷镍多少钱一平

　　⑸氧—乙炔焰合金粉末喷焊工艺适应各种碳钢、低合金钢零部件的表面强化或修复,但应注意到零件材质的一些特点,当基体材质的线胀系数与合金喷焊层的线胀系数差别较大时小于12×10-6/℃大于12×10-6/℃,则应慎用此工艺,以免造成裂纹,若基体金属中与氧亲合力大的元素含量较多如钨和钼的含量大于3%,铝、镁、钴、钛、钼等元素总含量大于0.5%或钢中含硫量较多时,也会给喷焊带来困难,这是因为这些材料与氧作用极易生成致密而稳定的氧化膜,阻挡熔融合金对基体的润湿作用,重熔时液态合金会呈珠状象“汗珠”一样地滚落，因此在采用喷焊工艺时,应该注意此工艺对于所喷基体材料的适应性!

　　实现无镍封孔，满足欧、美等国家对无镍的要求！技术难点及改善关键点：阳极氧化的良率水平关系到产品的成本，提升氧化良率的重点在于适合的氧化剂用量、适合的温度及电流密度，这需要结构件厂商在生产过程中不断探索，寻求突破!与热喷涂喷镍对比较多的电镀(Electroplating)电镀：是利用电解作用使金属的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止腐蚀，提高耐磨性、导电性、反光性及增进美观等作用的一种技术！工艺流程：前处理→无氰碱铜→无氰白铜锡→镀铬技术特点：优点：镀层光泽度高，品质金属外观；基材为SUS、Al、Zn、Mg等；成本相对PVD低.

　　如一次厚度不足，可重复加厚.一步法适用于小型零件或小面积喷焊!二步喷焊法二步法即先完成喷涂层再对其重熔。喷涂与重熔均用大功率喷枪，例如SpH-E喷、焊两用枪，使合金粉末充分在火焰中熔融，在工件表面上产生塑性变形的沉积层。喷铁基粉末时用弱碳火焰，喷镍基和钴基粉末时用中性或弱碳火焰.喷粉每层厚度0。2mm，重复喷涂达到重熔厚度，一般可在0.5～0.6mm时重熔。如果喷焊层要求较厚，一次重熔达不到要求时，可分几次喷涂和重熔。

　　喷涂材料不同,喷焊要求使用自熔性合金粉末,而喷涂则对粉末的自熔性要求不高,且不一定是自熔性合金粉末,各种自熔性合金粉末既可用于喷焊又可用于喷涂,但喷涂粉末不具备自熔性只能用于喷涂而不能用于喷焊工艺。工件受热情况不同,喷涂与喷焊过程中,喷前预热温度不同,工件受热影响不同,喷后工件的组织、性能亦不同!涂层的致密性不同,喷焊层致密,而喷涂层中有少量孔隙。承受载荷的能力不同,喷涂层一般能承受大面积接触,多在有润滑条件的工作表面,配合面以及其它受力较小的工况条件下使用,喷焊层却能承受较大的冲击力,挤压应力或接触应力等。

　　与喷涂层相比，喷焊层的优点显著。但由于重熔过程中基体局部受热后温度达900℃，会产生较大热变形!因此，喷焊的使用范围有一定局限性！适于喷焊的零件和材料一般是：①受冲击载荷，要求表面硬度高，耐磨性好的易损零件，如抛砂机叶片，破碎机齿板，挖掘机铲斗齿等；②几何形状比较简单的大型易损零件，如轴、柱塞、滑块、液压缸、溜槽板等；③低碳钢、中碳钢（含碳0.4%以下）、含锰、钼、钒总量3%的结构钢、镍铬不锈钢、铸铁等材料!